Fährt Olaf Josten mit dem Gabelstapler ans Ende der Palettengasse, wird dieser Bereich so lange lahmgelegt, bis der Anlagenführer wieder in sicherer Entfernung ist.
„Das hier sind sogenannte Lichtschutzgitter“, sagt Ruben Ermert und deutet auf schmale gelbe Gehäuse, die an mehreren Stellen an Zäune montiert wurden, durch die der neue Roboter von der übrigen Halle abgetrennt ist. Wiewohl: Nur zu drei Seiten ist dieser Bereich völlig „vergittert“ – zur vierten jedoch nicht. Am Ende der „Palettengasse“ nämlich kann Anlagenführer Olaf Josten mit dem Gabelstapler hineinfahren, die fertig gepackten Pellet-Paletten übernehmen und entweder ins Lager schaffen oder direkt auf einen Lkw laden.
„Würde beispielsweise ein Kind hier hereinlaufen, würden die Sensoren den entsprechenden Abschnitt sofort vollständig lahmlegen“, hebt MANN-Mitarbeiter Ruben Ermert hervor. Der Roboter könnte, in sicherer Entfernung, derweil weiterarbeiten. Komme man ihm jedoch näher und passiere dabei weitere Lichtschutzgitter, die die Anlage in mehrere Zellen unterteilen, stehe irgendwann alles – lange bevor man in den Gefahrenbereich gelangen könne.
„Die Sicherheitslichtgitter sind ‚eigensichernd‘“, schildert Ermert, „das heißt, sie überwachen sich selbst. Beim leisesten Zweifel an der Funktionstüchtigkeit, bleibt ebenso alles stehen.“
Doch nicht nur dieses System, das Vorhänge aus für das menschliche Auge unsichtbaren, parallelen Strahlen bildet, wird zum Schutz von Mitarbeitern oder Besuchern verwendet: Zusätzlich angebrachte Radar-Sensoren (Ermert: „Wie beim Blitzen im Straßenverkehr“) reagieren auf jede Bewegung und messen Geschwindigkeiten. „Wobei man selbst dann bemerkt wird, wenn man ganz still steht“, schmunzelt Ruben Ermert.
Für die Sicherheit von Mitarbeitern wie Besuchern wird (im gelben Gehäuse links) auch Radar eingesetzt.
Die Radar-Sensoren bekommen beispielsweise auch mit, wenn Olaf Josten absichtlich mit dem Stapler ans Ende des Förderbandes fährt, um eine Palette abzuholen (und dabei zwangsläufig in die erste Zelle des Sicherheitsbereichs gerät). „Dort bewegt sich solange nichts mehr, bis die Radar-Sensoren beobachtet haben, dass der Kollege mit dem Stapler auch wieder rückwärts herausgefahren ist“, so Ermert.
Die gesamte Sicherheitstechnik sei durch die Installation des neuen Roboters nun ebenfalls auf dem allerneuesten Stand bei den „Westerwälder Holzpellets“ (WWP), unterstreicht der Mechatroniker. Auch „Sicherheitszuhaltungen“ an jenen Stellen, wo ein Mitarbeiter durch Türen zu Wartungszwecken in den „Käfig“ hineingehen kann, gehören zum Gesamtkonzept: Sie verhindern, dass einer der Zugänge geöffnet wird. Will ein Arbeiter hindurch, muss er dies mittels Knopfdruck anfordern – ähnlich, wie einen Fahrstuhl zu rufen. Den Eintritt gibt das System nach einer gewissen Zeit jedoch erst dann frei, wenn der Roboter in einer bestimmten Position steht und ruhig verharrt.
Die Planung, Auswahl, Montage, Verkabelung oder Programmierung der Sicherheitstechnik haben Mitarbeiter der „Westerwälder Holzpellets“ selbst erledigt. Das Beispiel zeigt, welche anspruchsvollen Arbeitsplätze man dort inzwischen einnehmen kann – so wie Ruben Ermert: Erste Kontakte hatte der junge Wäller schon in ganz frühen Jahren als Aushilfe nach der Schule oder Ferienjobber. Doch inzwischen ist er in seinem dritten Lehrjahr als Mechatroniker angekommen.
Von Rückbau der alten Anlagenteile über die Montage der neuen Komponenten wie dieser “Sicherheitszuhaltung”, die Anschlussarbeiten und das Programmieren der Sicherheitseinrichtungen haben WWP-Mitarbeiter die Modernisierung selbst durchgeführt. Das zeigt, welches hohe Qualifikationsniveau die Arbeitsplätze bei den WWP erfordern.
Ursprünglich hatte er, da ihm das Jobben rund ums Pelletwerk so viel Freude gemacht hatte, gerne einen Arbeitsplatz im Bereich des firmeneigenen Kraftwerks bekommen wollen. Doch nachdem eine fortschreitende Technisierung auch bei den WWP eine Rolle spielt, riet man ihm im Familienunternehmen dazu, auf seinem beruflichen Weg eine höhere Qualifikation zu erwerben. Eine, die die heutzutage immer wichtigere Elektronik neben „handwerklicheren Dingen“ ebenfalls einschließt. So hat der junge Mitarbeiter einen zukunftssicheren Arbeitsplatz und eine zeitgemäße Befähigung, wenn seine Ausbildung abgeschlossen sein wird.
Dem regionalen Energieversorger MANN mit den „Westerwälder Holzpellets“ nützt das ebenso, da durch Mitarbeiter wie Ruben Ermert ein eigenes, für die ständig modernisierten Anlagen erforderliches Know-How im Unternehmen vorhanden ist und die firmeneigenen Teams sich deshalb jederzeit selbst um die Instandhaltung kümmern können – was wiederum die Ausfallhäufigkeit und etwaige Standzeiten minimiert und so die Versorgungssicherheit der Kunden zusätzlich erhöht.
Man möchte also die Formulierung der „Win-win-win“-Situation bemühen: Das Unternehmen profitiert vom eigenen Wissen und Können der Mitarbeiter, der Kunde von größtmöglicher Zuverlässigkeit und die (gerade jüngeren) Mitarbeiter von attraktiven und hinsichtlich der Qualifikation aufgewerteten Arbeitsplätzen.
Uwe Schmalenbach
