Im Moment ist der bequeme Sitz weiterhin in Folie eingepackt. Auf den Halterungen für Tastatur und Bildschirme fehlen noch die Geräte. Allerdings erkennt man bereits gut: Das hier wird ein überaus zukunftsweisender Arbeitsplatz – genaugenommen der modernste in der Unternehmensgeschichte der „Westerwälder Holzpellets“ (WWP). Hier wird in wenigen Wochen regelmäßig ein Mitarbeiter in der „Bedienkabine“ Platz nehmen, mit Dutzenden Knöpfen und zwei Joysticks die Blockbandsäge dirigieren, die er jenseits einer Sicherheitsglasscheibe vor sich arbeiten sieht. Zwei weitere Bewerber haben derzeit noch die Chance, als Bediener bei den WWP einzusteigen.
Daniel Rahn (links) und Jan-Philipp Alhäuser zeigen das Herzstück, die eigentliche Bandsäge. Das beeindruckende Sägeblatt muss täglich gewechselt werden.
Alles an „Hardware“ wurde geliefert und sämtliches, das hinein musste, ist inzwischen in die neue Halle gebracht worden, die für die neue Sägelinie der WWP errichtet worden ist (die „Wäller Energiezeitung“ berichtete). „Unsere Schlosser sind gerade dabei, die ‚Begehungen‘ an den Maschinen anzubringen“, erläutert Projektingenieur Daniel Rahn den derzeitigen Stand der Arbeiten. Diese Begehungen dienten später im Betrieb dazu, einen komfortablen Zugang zur Sägelinie zu ermöglichen, wenn Wartungsarbeiten zu erledigen sind.
Denn trotz aller zeitgemäßen Technik: Vom Instandhaltungsteam müssen Kreis- und Bandsägeblätter regelmäßig gewechselt werden, da sie im Betrieb abstumpfen. Das Bandsägeblatt muss sogar einmal am Tag ausgetauscht werden, verdeutlicht der Sägewerk-Abteilungsleiter Jan-Philipp Alhäuser. Etliche Ketten, die das Holz in der Sägelinie bewegen, sind nachzuspannen und zu ölen, Lager müssen geschmiert werden.
Der Maschinenbediener aus der Kabine solle ruhig dabei mitwirken, sagen Rahn und Alhäuser – schon alleine, um sich mit seiner Anlage irgendwann perfekt auszukennen. Zwar sei die primäre Aufgabe die Bedienung der Anlage, betont Jan-Philipp Alhäuser, „doch das Entstören gehört als zweitwichtigste Aufgabe in einem Sägewerk ebenfalls dazu.“
Hier beginnt die neue Sägelinie: Künftig wird hier das Holz aufgegeben. Fotos: Schmalenbach
Die meiste Zeit wird der Bediener aber natürlich in seinem drehbaren Bedienstuhl sitzen, der eingerahmt ist von allerhand Steuerelementen. Rund um das Fenster, aus dem der Bediener von oben auf die Säge schaut, werden später Displays 16 verschiedene Kamerapositionen zeigen. Denn die gesamte Sägelinie ist recht lang. Ein Abschnitt davon ist draußen vor der Halle aufgebaut worden. „Und der Bediener sieht selbst nur einen Teil direkt vor sich – quasi das Herzstück, die eigentliche Blockbandsäge. Dort hat er den Stamm direkt im Blick und dreht ihn computergestützt so ein, dass wir eine optimale Schnittausbeute erlangen. Darauf liegt der Fokus des Kollegen“, sagt Daniel Rahn. Parallel müsse er gleichwohl überwachen können, wie die Nachschnittsägen laufen, ob der „Besäumer“ arbeitet, wie er soll, oder ob es im Bereich der Holzzuführung draußen vor der Halle irgendwo hakt.
Dort werden die Stämme ohnehin bereits ein erstes Mal bearbeitet: Der Wurzelanlauf wird „reduziert“, also parallel gefräst. Danach läuft das Holz durch einen Entrinder. Nach diesen „groben“ Vorbereitungen wird die genaue Dimension jedes einzelnen Stammes in der „Werkseingangsvermessung“ ermittelt. Mit einem
3-D-Verfahren wird das Rundholz dabei in seiner kompletten Kubatur erfasst, mithin das Volumen festgestellt. Diese Anlage liefert zugleich die Daten für die spätere Abrechnung – alles, bevor der Stamm in die eigentliche Halle gelangt.
Drinnen rollt der Stamm auf den Bandsägewagen und wird dabei von einer zweiten, mit der ersten Vermessung vernetzten Messeinrichtung rundherum betrachtet. Die Technik zeigt dem Bediener anschließend sofort einen idealen Eindrehwinkel, in welchem er den Stamm durch die Säge laufenlassen könnte. Der Bediener nimmt den Vorschlag per Knopfdruck an oder kann jederzeit anders entscheiden.
Zwei weitere Bewerber haben im Moment noch die Chance, zum WWP-Team zu stoßen und diesen tollen Arbeitsplatz zu bekommen. Wichtig sei dafür vor allem ein „Maschinenverständnis“, um die Zusammenhänge in der Technik zu begreifen. Aber zuvor Erfahrung in einem Sägewerk gesammelt haben, das müsse man nicht (Rahn: „Auf keinen Fall“). „Man muss halt Interesse an Technik haben“, beschreibt Jan-Philipp Alhäuser, „eine technische Ausbildung zum Beispiel im Metallbereich kann hilfreich sein – den Rest kann man lernen.“
Doch vorher sind noch alle Arbeiten abzuschließen, ehe im Dezember erstmals Holz geschnitten werden soll. In den Schaltschränken, die in Containern auf das Dach der Halle für die neue Sägelinie gesetzt wurden, sind die WWP-Elektriker noch damit beschäftigt, die Anlage mit der „Hauptmittelspannungsschaltanlage“ der „Westerwälder Holzpellets“ zu verbinden. Armdicke Kabel laufen dazu in die Container. Darin wird aus der Mittelspannung Niederspannung gemacht, also von 20.000 Volt auf 400 Volt reduziert, die zur Sägelinie fließen.
Insgesamt schaffen die WWP mit der neuen Anlage zugleich eine Reihe neuer Arbeitsplätze und fördern so die heimische Wirtschaft. Ein zusätzlicher Schlosser ist – neben den Maschinenbedienern – beispielsweise ebenso erforderlich für deren Betrieb wie ein weiterer Fahrer für die Holzumschlagbagger, die das Rundholz zur neuen Sägelinie befördern.
Über zehn Millionen Euro wurden laut Daniel Rahn und Jan-Philipp Alhäuser bereits investiert – ein sehr deutliches Bekenntnis zum Firmenstandort Langenbach im Oberen Westerwald, der damit für die Zukunft gestärkt wird. Er bedeutet für zahlreiche Familien in der Region ein sicheres Einkommen. Zudem gibt der Betrieb mit Millionenbeträgen für die jährlichen Steuerzahlungen viel Geld fürs Gemeinwesen ab.
